機械加工中影（yǐng）響毛刺變化的主要因素

機械零件在加工（gōng）製造過程中，即便是精加工過程（chéng）也不可避免的會有毛刺。毛刺（cì）的種類繁多，對零件的加工精度、裝配精度、再加工定位和外觀質量等許多方麵都會產生不良影響。
 
機械加工中容易產生毛刺的幾個部位：

1、鑽/鏜孔時，孔的進口及出口處會產生毛刺和翻邊，特別是出口處的毛刺會（huì）比較多（duō）。

2、銑麵時，在被加工工件表麵的邊、角、棱處會產生較多的毛刺。

3、鑽各交叉孔，尤其是傾斜交叉孔（kǒng）時，更容（róng）易產生較大、較（jiào）多的毛刺。

毛刺的形成依賴於工件（jiàn）與刀具在切削過程中的相對運動。影響毛刺生成及變化的主要因素有工件材（cái）料、切削用量、刀具參數和加工方法等。各因素之間互相影（yǐng）響、互相製約。工件經過切削加工之後，其邊、角、棱等部位上（shàng）是否產生毛刺，毛刺的尺寸大小及（jí）形狀如何變化等（děng）將（jiāng）取決於諸多影響因素的綜合作用。
 
1、合理安排加（jiā）工順序

盡量將產生毛刺（cì）的工序（xù）安排在（zài）前，而把（bǎ）不產生毛刺(或毛刺較小、數量較少)的工序安排在後。

2、合理的加工方（fāng）法

工藝設計時應選（xuǎn）擇（zé）合理的加工方法（fǎ），盡量減（jiǎn）少後道工（gōng）序去毛刺的成（chéng）本。在不影（yǐng）響生（shēng）產效率和加工成本的前提下，盡（jìn）可能選用生成毛刺較少的加（jiā）工（gōng）方法。

3、合理選擇（zé）切削方向

零件（jiàn）棱角越大，切削（xuē）層末（mò）端（duān）根部剛性越大（dà），切（qiē）削（xuē）層材料越易於被完（wán）全切離，毛刺產生（shēng）的（de）數量和大（dà）小會越小。選擇合理的切（qiē）削走刀方向，使最後的出刀口位於零（líng）件棱角較大（dà）的部位。

4、采用（yòng）多件疊合的加工方法

這種方法適合於外形尺寸相同（tóng）、加工麵（miàn）能（néng）緊密結合（hé）的零件。

5、采用少無毛（máo）刺的加工工藝

對於要求嚴格控（kòng）製毛刺的（de）某些（xiē）精密（mì）零件加工時，可（kě）采用（yòng）少無毛刺的先（xiān）進加工工藝。

6、選擇合（hé）適的去毛刺工藝

合理選用恰當去毛刺工藝對提高生產效率和產（chǎn）品的質量、降低製造成（chéng）本起著重要的影響。人工去毛刺適（shì）用於毛刺小結構簡單的產品；研磨去毛刺適合批量較大的（de）小產品；高壓水射流技術適用於精密零件去毛刺；超聲波去毛刺主要針（zhēn）對微觀（guān）毛刺。

北京（jīng）TXVLOG糖心短视频网站（gāo）潔清潔設備有限公司根據多年（nián）高壓水射流技術經驗，研（yán）發（fā）出數控加工中心去毛刺機、回轉式高壓水去毛刺機和數控去毛刺加工清洗線（xiàn），可適用於多（duō）種不同（tóng）零件的去毛刺任務，同時完成去毛刺、精清洗、烘（hōng）幹相結（jié）合。

要真正（zhèng）清除機械加工過程中的毛刺，還（hái）要注重提高管（guǎn）理者和（hé）操作者的質量意識，不（bú）忽視（shì）每一個環節，把（bǎ）好質量關，才能更好的解決問題。