高壓清洗（xǐ）機與傳統清洗設備清洗（xǐ）油泵殼的效果比較

眾所周知，油泵（bèng）殼結構及內外表麵形（xíng）狀很（hěn）複雜，其在裝配前要經過鑄造、孔和麵的機械加工、清洗、幹燥等工序。油泵殼鑄造過程中複（fù）雜的型腔（qiāng）和孔腔表麵會形成粘砂和毛刺等缺（quē）陷，機械加工後內外表麵特別是孔腔內部會殘留有難以去除的油汙、碎屑和毛刺（cì）。
 
油泵殼常用的工業清洗技術主要有超聲波、噴淋、化學浸泡以及人工清洗等，每種清洗技術都（dōu）有其特點及各自的適用（yòng）領域。目前國內清洗公司對像油泵殼此類表麵（miàn）形狀複雜且多孔腔（qiāng）零件的清洗工藝和清洗設備研究的不多（duō），實際清洗過程中均存在如下問題：

1、化學浸泡振動清洗時，因油泵殼表麵上孔、腔（qiāng）數目較多且（qiě）有的孔徑較小，故在浸入清洗過程中（zhōng），部分孔腔中的空（kōng）氣來不（bú）及排出，造成清洗液（yè）不能與這些孔腔的內表（biǎo）麵充分接觸（chù），同時清洗液對工件表（biǎo）麵的衝刷力也（yě）較（jiào）小，從而導致清洗時不能完全清（qīng）除工件表麵及其上孔腔中的碎（suì）屑和油汙。如果延（yán）長浸泡和清洗時間（jiān）或使用具有較強去汙能力的有機清洗劑，則會降低效率或增加清洗成本。

2、超聲波清洗時，因（yīn）超聲波能量傳遞（dì）的（de）衰減原理，再（zài）加上波的折射和反（fǎn）射等影響（xiǎng）因素，真正到達並進入工件孔（kǒng）、腔內的能量（liàng）就很少，同時清洗液流動時產生的衝刷力也較小，從而會導（dǎo）致油泵殼零件孔（kǒng）、腔內（nèi）的油汙及碎（suì）屑不（bú）易清洗出，因此效果並不理想（xiǎng）。

3、低壓噴（pēn）淋清冼時，因壓力較小，導致噴淋（lín）液流不能有效地對油泵（bèng）殼孔、腔內有較（jiào）強粘附力的油汙和碎屑（xiè）進行有效的（de）剝離去除，因此清洗效果較差，同時去除毛刺的效果也較差。

4、人工去除毛刺費時費（fèi）力，尤其油（yóu）泵殼彎曲孔（kǒng）、腔內毛刺的去除比（bǐ）較困難，並且自動化程度極低，嚴重影響了生產效率（lǜ），且質量極不穩定。
 
高壓清洗機的工作原理是將攜帶高能的水射（shè）流噴射到被清洗物體(基體)上，使一種或多（duō）種材（cái）料(附著層)從另一種物（wù）體（tǐ）(基體)表麵上脫離下來，完成清洗（xǐ）作業的技術（shù）。與傳統的人工清洗、機械清洗、化學清洗等方法相比，具有效率（lǜ）高、無汙（wū）染、綜合費用低、節能、不腐蝕損（sǔn）傷基體，易於實現自動化和智能化控製等（děng）諸多優點，可清洗形狀和結（jié）構複雜的零部件。

另外需要注意的是，為提高生產效率，需在工件清洗的同時去除（chú）毛刺，但是采用（yòng）化學浸泡清洗、超聲波清洗和低壓噴淋清（qīng）冼均不能滿足產品質量要求。近年來，高壓水去（qù）毛刺技術是（shì）國際上新興發展的（de）一項新技術（shù），具有環保、效率高、易於自動化等（děng）優點，結合數控技術，在該（gāi）行業具有非常大的推廣潛力。